一天

一部分

精益生产方式的

内涵与精髓

1. 精益生产方式的缘起

2. 精益生产方式的普及

3. 精益生产方式的精髓

4. 大野耐一的现场管理智慧

5. 推进精益生产的难点

6. 推进精益生产的误区

7. 精益生产之“心”、“技”、“法” 

8. 精益屋

9. 生产系统的浪费

10. 七种浪费

11. 精益生产追求的目标

12. 传统生产方式与精益生产方式的比较

13. 精益生产注重非增值性改进

14. 精益生产实施过程的全貌

一天

上午

第二部分精益生产方式的四大步骤

一、一步——

流线化生产

1. 流线生产与批量生产的区别 

2. 流线化生产的八个条件

3. 之一：单件流动

4. “一个流”的改善案例

5. 之二：按制程顺序布置设备

6. 之三：生产速度的同步化

7. 之四：多制程操作的作业

8. 传送带生产线形式

9. 无传送带生产线

10. 组装生产线的手风琴分配法

11. 竖起柱子——控制工序节奏的

12. 之五：作业员的多能工化

13. 之六：边走边做的走动作业

14. 之七：机器设备的小型化

15. 之八：生产线布置的U型化

一天

下午

二、第二步——

安定化生产

1. 人员的安定

2. 人员的安定取决于“标准作业”

3. 少人化原则

4. 将标准作业与非标准作业分离

5. 组装生产线的手风琴分配法

6. 竖起柱子——控制工序节奏的方法

7. 设备的安定

8. TPM八大支柱 

9. TPM的五大要素

10. 保全管理体系

11. 设备分级与保全方式分类

12. 保全人员能力素质的提升

13. 设备全生命周期的故障曲线

14. 设备损失的计算方法

15. 慢性损失

16. 慢性损失的背景

17. 针对慢性损失的对策

18. 为什么要设备自主维护管理

19. 设备故障改善的五大策略

20. 设备点检计划表

第二天

21. 品质的安定

22. 品质控制的五环节

23. 品质管理与GMP良好作业规范

24. 品质保证的五要素

25. 4M1E的品质问题分析法

26. 物料的安定

27. 存量计划性物料需求计划程序

28. 扼要BOM表的作用

29. 管理的安定

30. 海尔的生产组织运作系统

31. 订单生产型企业的主业务流程

32. 生产运作中可能存在的问题分析

33. 产销协调方式

34. 从MRP到MRPⅡ再到ERP的演变

35. 生产进度异常因应对策表

36. 交期延误的改善对策

第二天

上午

三、第三步——

平衡化生产

1. 生产线的平衡

2. 生产线平衡损失率的计算

3. 通过并列和串列减少加工的浪费

4. 批量和生产间隔期的计算方法

5. 切换效率提升的方法

6. 缩短切换时间应考虑的问题

四、第四步——

准时化生产

1. 专门为削减库存而发展的招式

2. 生产计划与管制的流程

3. 传统的推进式（Push）控制系统

4. 变推力为拉力

5. 拉动式(PULL)控制系统

6. 案例分析：希捷推行VMI库存管理模式

7. VMI库存管理模式介绍

8. 拉动式生产系统

9. 看板使用方法

10. 备品管理

11. 备品的标准化

12. 帐、物、卡三合一管理

13. 备品库存管理的ABC分类方法

14. 库存品管理的ABC曲线分析图

15. 经济订货批量模型       

第二天

下午

第三部分

学习精益生产中IE改善的七大手法

1. 动改法

2. 动作改善的二十个原则

3. 某工厂的换模作业如何改善？

4. 流程法

5. 流程改善的四项原则

6. 案例：福特北美汽车公司付款流程重组

7. 福特公司流程重建的启示

8. 双手法

9. 案例分析——请问如何改善？

10. 人机法

11. 人机法的改善案例

12. 抽查法

13. 佳能美里事业部的改善案例

14. 防呆法

15. 五五法

第四部分

掌握分析问题与解决问题的工具

1. 解决问题要抓住关键

2. 问题分析与解决的八个步骤

3. 之一：问题定义与问题检讨

4. 之二：问题原因的发掘与原因整理

5. 之三：原因确认与原因界定

6. 之四：原因深析、找出关键

7. 之五：运用柏拉图的方法找出关键原因

8. 之六：对策评估与对策确认

9. 之七：行动计划与决策实施

10. 之八：再发防止模式的建立